热点:大型煤气化技术： 为关联产业节省三十亿元专利费

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原标题:大型煤气化技术:为相关产业节约30亿元的专利费

“到2005年我国没有独自的大型煤气化技术，依靠引进。 》华东理工大学净水技术研究所的王辅臣教授把煤气化技术比作煤化工行业的“芯片”技术。 现在我国年建设的国际最大水煤浆气化装置(单炉日解决煤3000吨级)已经稳定运行了5年。 其技术经济指标全面超越了国外同类技术，实现了从追随、奔跑到领先的飞跃。

乌黑的煤块经过高温高压气化、合成气体清洗冷却、净化回收等工序生产清洁的co+h2，成为生产合成氨、甲醇、乙烯、丙烯、清洁油品和氢气的原料，广泛应用于农业、发电、炼铁等工业行业 “我国‘煤炭富集、贫油、少气’能源结构的优势决定了煤炭长期以来是我国的战术原料，煤炭清洁高效转化对我国起着重要作用，大型煤气化技术是煤炭清洁高效转化的龙头技术。 ”王辅臣说。

20世纪70年代以来，大型煤气化技术一直被外国垄断。 从80年代到2000年，我国各地引进的外国气化装置，仅支付海外专利实施许可费就达到2亿美元以上，还必须支付数亿美元的独自设备费。 中国成为海外煤气化技术的试验场，开发具有自主知识产权的大型煤气化技术是中国煤化工行业几代人的愿望。

另一条路，突破30年基础研究的难关

万事开头难，基础研究的突破是煤气化核心技术攻关的重要一步。 20世纪70年代中期中国煤气化技术团队在新疆进行了一次中试，但由于基础研究不足，重要的核心技术不足，后来的技术应用中断了。 80年代，技术团队一边向别人学习，一边进行了严格的基础研究。

“面临的主要问题是测试设备不足，主要设备需要从海外购买。 ”王辅臣回忆说，“九五”期间，团队获得了很大的项目经费，其中大部分投入实验室建设，购买了当时世界上最先进的“激光多普勒动态粒子分析仪”，为开展高水平的基础研究奠定了基础。

小组建设了国内第一台气流床气化炉大型冷冲模装置，利用这种先进的仪器设备揭示了炉内多而复杂的流动过程，处理了引进技术中存在的耐火砖寿命短、喷嘴寿命短、碳购买率低等工程问题。 随后建设了热状态实验平台，提出了多喷嘴对置式水煤浆气化技术方案，产业化成功，成为我国大型水煤浆气化技术迅速发展历史上的里程碑。

王辅臣介绍说:“单喷嘴气化炉的碳购买率最高为95%—96%。” “多喷嘴气化炉中有4个喷嘴在炉膛中对称配置在上部，可以强化反应材料之间的混合和热质传播，碳转化效率可以达到98%—99%。

产学研勲力同心，最终产业化曙光

“基础研究和关键技术的突破非常重要，敢于吃螃蟹的公司对推进技术的迅速发展更重要。 基础研究的产业化需要承担风险的公司的房子，两者是不可或缺的。 》王辅臣介绍。 由于项目小组的基础研究十分扎实，中试装置从未反复投入就顺利运行。 2000年，项目小组与兖矿鲁南化肥厂、中国天辰化学工程企业合作开发的“新型(多喷嘴对置式)煤气化炉中试装置”，每天解决15—22吨煤。 经过20多年风雨的研究成果初步验证，煤气化技术国产化进程首次出现曙光。

这时，海外跨国公司找到了当时的团队领导于遵宏教授，提议用1500万美元购买这项最新的技术。 是接受海外公司的采购还是继续与国内公司合作实现产业化？ 王辅臣领导人于遵宏毫不犹豫地选择依赖国内公司实现煤气化技术产业化。 “实现国家大型煤气化技术的自主创新和国产化，是老一代科技攻关人员几十年来的愿望。 ”王辅臣语气坚定。 我国第一项拥有自主知识产权的大型煤气化技术于2005年10月顺利投入工业运行，打破了国外大型煤气化技术的垄断。

买技术没有达到目的，海外企业的进口专利费很快下降到一半，之后专利费下降到原来的1/4。 到目前为止，华东理工大学和兖矿集团共同开发的技术为国内产业界节省了30亿元以上的专利费。

从每天解决1000吨煤到现在解决3000吨，我国大型煤气化技术几乎每五年跨越一个阶段，装备国产化率超过98%。 2008年这项技术出口到美国，技术许可费超过1亿元，这是中国大型能源化工成套技术首次出口到发达国家。 现在中国的煤气化能力达到世界第一，国内市场份额达到1/4，经济产值超过1000亿元，利润接近300亿元。 (侯树文记者王春)

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